D. Vicente Alegre Tomás funda Industrias Alegre.

Vicente Alegre funda los Talleres Almar dedicados a trabajos de matricería y moldes para piezas plásticas.

Posteriormente con el nombre de Talleres Alegre, la empresa se ubica en Patraix continuando su crecimiento como especialista en el sector matricero.

Taller y Valeplast.

Los trabajos en matricería dan paso a la creación de la marca de producto propio Valeplast, una marca de ferretería y menaje, con la que comienza una nueva etapa pensando no solo en la fabricación de los moldes sino también en la producción de las propias piezas de plástico.

Se inicia la fabricación de piezas de inyección de plástico.

Se lanza la fabricación de las piezas de la marca Valeplast, que en 1966 ya daba empleo a unas 50 personas y llenaban los hogares valencianos de cajas de herramientas, costureros o diferentes piezas de plástico.

La vocación internacional del fundador de la empresa está presente desde los inicios, con viajes a Estados Unidos, donde consigue contratos para fabricar las tapas de los cosméticos Avon.

Con Seat se inicia la producción de componentes para automoción.

La empresa se convierte en Industrias Alegre S.A. ubicándose en Albal, donde se especializan en el plástico, con especial maestría en la construcción de moldes que darán lugar a piezas de mayor calidad y menor coste.

La proyección internacional de la empresa llegó a finales de la década de los 60, tras alcanzar acuerdos con las principales empresas del automóvil, fabricando piezas para Seat y para la fábrica de Simca en Villaverde.

Comienza la relación con Ford.

En 1980 se inicia el suministro de revestimientos para interiores del Fiesta y en esa década se incorporan como clientes Citroën, General Motors, Seat o IBM, y Alegre empieza a especializarse en plástico industrial para el automóvil.

El Ford Escort, cuyo montaje empieza en Almussafes en 1981 supone otro salto para Alegre, que empieza a exportar sus piezas de forma masiva a las fábricas europeas que también montaban el modelo.

Q1 (máxima calidad de Ford)

El Certificado Q1 es la máxima distinción que Ford otorga a sus proveedores y supone un reconocimiento de los parámetros de calidad establecidos por la marca para quienes fabrican componentes que incorpora a sus vehículos.

Para hacerse acreedor al Premio Q1, se tiene que aprobar la Evaluación de Sistema Operativo de Calidad (QOS) de Ford. La evaluación incluye criterios de comunicación, trabajo en equipo, revisión administrativa, medibles, herramientas de cuantificación, mejora continua y procesos dinámicos.

Un proveedor completo con reconocimiento internacional.

Alegre logra convertirse en un proveedor completo que puede trabajar una pieza desde la hoja en blanco hasta la entrega en la factoría, lo que en Ford se conoce como «Full Service Supplier». La calidad de los componentes proporcionados hace que Ford otorgue el prestigioso reconocimiento Silver Award World Excellence en 2005.

El éxito con el Fiesta hace que Industrias Alegre obtenga importantes pedidos de piezas del actual Ford Mondeo. También se realizan piezas para el Ford Focus, tanto del modelo anterior como del actual, el Kuga, los C-Max y, en definitiva, de toda la gama de modelos de la marca.

Comienzo de la globalización.

La mayor presencia como proveedor exige estar cerca de las fábricas del cliente, por lo que Industrias Alegre se plantea su internacionalización. Junto con otro proveedor del sector crea en Polonia Silesia Plastics, que se adjudica el contrato del Ford Fiesta 2008. La planta de Albal diseña toda la ingeniería y se pone a trabajar en el proyecto para suministrar un buen número de piezas a las plantas de Colonia y Almussafes.

En el 2010 se crea Alegre Branch Romania con un socio en Rumania para suministras las piezas de interior del nuevo B-Max.

Culmina la remodelación de las instalaciones en Albal, Valencia

Alegre remodeló por completo su fábrica durante el año 2009, con tres millones de euros invertidos que permitieron reducir los costes, mejorar la calidad e introducir nuevos sistemas de inyección de aire por gas, bi-inyección y back moulding.