Ahora, cuando ha transcurrido un año y el equipo se siente seguro ante esta tecnología emergente, hablamos de la experiencia adquirida con la directora del departamento, Amparo Vázquez.

¿Por qué integrar la tecnología In Mold Electronics en el catálogo de servicios de Industrias Alegre?

Porque la innovación está en el ADN de esta empresa y porque la estrategia empresarial que marca nuestras decisiones pasa por incorporar valor añadido a nuestros clientes. Debemos anticiparnos a las necesidades de la industria a la que servimos y, en nuestra tarea de exploración, tuvimos claro que queríamos conocer a fondo la electrónica en molde para poder ofrecer este servicio a nuestros clientes. Es una forma de atender simultáneamente las tendencias estéticas y de diseño que van hacia el minimalismo y el confort y las necesidades que plantea la electrificación del automóvil que requiere de elementos más ligeros.

¿Cómo es el demostrador que habéis desarrollado?

Hemos desarrollado junto a Eurecat una pieza que conocemos bien, que es la columna interior de un automóvil y la hemos dotado de interruptores capacitivos, iluminación, regulador de intensidad… No es una pieza real, desde luego, porque la columna no es un lugar en el que se coloquen interruptores (al menos actualmente), pero sabemos que es una pieza en la que resulta muy difícil integrar la electrónica y queríamos probarnos y saber si podríamos superar el reto. Y sí, lo hemos conseguido. Hoy tenemos un demostrador que es físico: se puede probar, tocar y comprobar cómo funciona.

Entonces, ¿el proyecto consistía en poneros a prueba vosotros mismos?

El proyecto consistía en estudiar la factibilidad de este tipo de piezas. Nosotros somos fabricantes y sabemos que, desde la idea y el plano hasta la pieza fabricada en serie hay una serie de dificultades que no siempre se contemplan. Somos expertos en realidades. Planteándonos un proyecto como este, que tiene un grado de dificultad muy alto, queríamos trabajar como cuando se aproxima un cliente a nuestra empresa: estudiar la pieza, analizar sus funcionalidades, valorar su geometría y llevar todo el conjunto a una fabricación sin problemas. La diferencia es que, en medio del proceso, hemos tenido que incorporar el film con la electrónica funcional y aprender a trabajar con él.

¿Esto significa que estáis en condiciones de ofrecer plastrónica a cualquier fabricante?

Esto significa que ya nos consideramos integradores de plastrónica. No podemos hacer el proceso completo porque nosotros somos expertos en plásticos, no en electrónica, así que tenemos que colaborar con empresas expertas. Ahora bien, por nuestra parte, estamos en disposición de trabajar ya con films electrónicos porque conocemos los requisitos que exige la electrónica flexible, sus necesidades y sus limitaciones.

Ha sido todo un año de aprendizajes

Sí, porque son muchos los elementos que intervienen a la hora de estudiar la factibilidad de estas piezas y extraer conclusiones definitivas. Hablamos de geometrías, de diseños de moldes, de ubicación de los insertos, de materiales y de procesos.

Y ¿qué importancia ha tenido en este proceso vuestra experiencia previa?

El know how acumulado en la inyección de plástico ha sido definitivo a la hora de abordar una pieza con este grado de dificultad. Con una pieza plana y grande, todo hubiera resultado más simple, pero sabíamos que moldear una morfología como esta nos iba a llevar al límite.

¿Siguientes pasos?

Aunque ya hemos comprobado que se trata de un proyecto plenamente viable, vamos a seguir optimizando el demostrador y a continuar nuestros contactos con el sector electrónico en busca de alianzas que nos lleven más lejos.